Trudno dziś wyobrazić sobie przyszłość firm produkcyjnych bez automatyzacji procesów produkcji. Jednym z ważniejszych wyzwań, przed którym stoją dziś producenci jest konieczność zwiększania efektywności produkcji, podnoszenia jakości produkowanych wyrobów przy jednoczesnym obniżaniu kosztów wytwarzania.

Nie bez znaczenia jest także konieczność zachowania otwartości na rynek i ciągły rozwój. W przypadku producentów wyrobów z metali niezwykle aktualną potrzebą jest także sprostanie coraz wyższym wymogom procesu wytwarzania lub obróbki detali, wykonanych ze zróżnicowanych pod względem twardości i struktury chemicznej metali, m.in. takich jak: aluminium, miedź, stal, tytan, żelazo, brąz. Jest to szczególnie istotne z uwagi na to, że odbiorcami produkowanych elementów są najczęściej kluczowe, najbardziej dynamiczne branże przemysłu na całym świecie, które w czasach dużej konkurencji rynkowej współpracują tylko z najlepszymi.

Postęp w technologii produkcji stale zmusza przedsiębiorstwa do zmiany sposobów myślenia
o produkcji, a obrabiarki sterowane komputerowo śmiało można traktować jako czynnik napędowy innowacji.

Pierwotne, tradycyjne układy sterowania numerycznego miały proste zadania i ograniczone możliwości. Rosnące oczekiwania względem obrabiarek oraz potrzeba elastyczności i niezawodności naturalnie sprawiły, że opracowywano coraz efektywniejsze urządzenia sterowane komputerowo. Zwiększona wydajność możliwa dzięki systemom CNC, serwomechanizmom i interfejsom obrabiarek, w niewyobrażalny dotąd sposób poszerza funkcjonalność tych rozwiązań. Operatorzy znający standardy przemysłowe, na których opierają się czołowe platformy sterowania i ich środowiska pracy, w przypadku nowych systemów CNC potrzebują minimalnego zakresu szkoleń i programowania. Gwarantuje się ich zgodność z nowszymi wersjami (kompatybilność „w przód”), a jednocześnie programy częściowe ze starszych wersji są płynnie wykonywane w nowszych urządzeniach sterujących.

ŻYWOTNOŚĆ = NIEZAWODNOŚĆ + JAKOŚĆ

Czas jest jednym z najważniejszych czynników decydujących o konkurencyjności firm na rynku. Dla technika nie ma nic gorszego niż niepracująca maszyna. Z tego powodu, najwyższe znaczenie ma dostępność maszyny, a więc również niezawodność jej systemu sterowania. Wszyscy producenci posiadają dane statystyczne dotyczące średniego, przewidywanego czasu bezawaryjnej pracy tzw. MTFB (z ang. Mean Time Between Failure) dla swoich produktów. Testy przeprowadzane dla produktów FANUC wykazały, że czas MTFB dla systemów sterowania CNC FANUC przekracza 10 lat. A to oznacza, że jakiekolwiek uszkodzenie może ewentualnie zdarzyć się dopiero po upływie 10 lat od momentu zainstalowania maszyny. To jest jeden z najważniejszych powodów, dla którego producenci i użytkownicy obrabiarek wystawiają produktom FANUC najwyższe oceny. 

Innym ważnym i docenianym przez przedsiębiorców aspektem jest bardzo krótki czas uruchamiania systemu CNC po włączeniu zasilania. Czas przejścia systemu sterowania i silników do stanu gotowości w rozwiązaniach oferowanych przez FANUC nie przekracza 30 sekund.

FANUC pod względem wskaźników opisujących niezawodność jest bezkonkurencyjny w swojej branży. Dzięki temu obrabiarki ze sterowaniem FANUC notują mniejszą liczbę przestojów, mogą produkować więcej części o wyższej jakości, a także oferować klientom realne wsparcie na dalszych etapach procesu produkcji. Bezdyskusyjną kwestią jest także to, że produkty FANUC gwarantują użytkownikowi najniższe koszty serwisowania, a jednocześnie bardzo atrakcyjne koszty posiadania TCO (z ang. Total cost of ownership, czyli całkowity koszt pozyskania, instalowania, użytkowania, utrzymywania i w końcu wartość odsprzedaży maszyny, na przestrzeni określonego czasu).

1. FUNKCJE OPRACOWANE SPECJALNIE Z MYŚLĄ O ZOPTYMALIZOWANEJ OBRÓBCE PRECYZYJNEJ                         

Szybkość i precyzja sterowania ruchem w osi to kluczowe czynniki mające bezpośredni wpływ na czas obróbki. Nowoczesne systemy sterowania posiadają funkcje maksymalizujące wydajność obrabiarki. Przykładami mogą być takie funkcje jak: inteligentne sterowanie torem narzędzi analizujące z wyprzedzeniem obrabiany profil, redukcja szarpnięć, optymalne sterowanie posuwem, transformacja w 5 osiach oraz interpolacja NURBS.

W wymagających procesach obróbki, funkcje do sterownia szybkością i profilem, oferowane przez nowoczesne systemy CNC, pomagają uzyskać wysoką dokładność powierzchni, eliminując konieczność stosowania obróbki wykończeniowej. Funkcja systemu CNC pozwalająca na analizę programu (zaprogramowanego konturu) z wyprzedzeniem umożliwia zoptymalizowanie torów przemieszczania narzędzi. O tym, jak wiele bloków może być analizowanych z wyprzedzeniem decyduje wydajność i złożoność systemu CNC. Systemy sterowania FANUC są w tym przypadku bezkonkurencyjne - pozwalają na uwzględnienie nawet 1000 bloków do przodu.