Rozmowa z Radosławem Skrzypkiem, kierownikiem Inżynierii Produkcyjnej na Wydziale Obróbki Mechanicznej w firmie Sanden Manufacturing Poland Sp. z o.o.

Na początek proszę w kilku zdaniach przybliżyć nam, czym zajmuje się Państwa przedsiębiorstwo?

Firma Sanden Manufacturing Poland funkcjonuje w Polkowicach już od 2005 roku i zajmuje się produkcją kompresorów do klimatyzacji samochodowych. Kompresor jest jedną z ważniejszych części układu klimatyzacji i służy do sprężania czynnika chłodniczego. Dzięki temu urządzeniu czynnik chłodniczy w dalszej części układu może zostać rozprężony, co powoduje ochładzanie powietrza w kabinie samochodu. Produkujemy kompresory typu PX, dość powszechnie stosowane na rynku klimatyzacji samochodowych przez wszystkich większych producentów tego typu elementów.

Naszymi głównymi odbiorcami są Volkswagen, Volvo, Ford, ale także inni producenci. Jesteśmy polskim oddziałem korporacji Sanden, która obecnie posiada około 25% udziałów w światowym rynku produkcji kompresorów do klimatyzacji samochodowych. 

Od kiedy w Państwa przedsiębiorstwie funkcjonują roboty FANUC i czym dokładnie się zajmują?

W 2005 r., gdy ruszała fabryka, mieliśmy już roboty FANUC. Decyzja o zakupie robotów tej firmy zapadła w centrali firmy Sanden w Japonii. Przyjechała do nas gotowa linia produkcyjna, która została zamontowana w Polkowicach. Oczywiste było, że odpowiednia wydajność i powtarzalna jakość nie byłyby bowiem możliwe bez udziału robotów. Pierwsza linia produkcyjna, która została uruchomiona – mówimy tu o obróbce mechanicznej – składała się z czterech takich robotów. Uczestniczą one w procesie produkcji na różnych etapach. Pierwszy robot, wyposażony w kamerę, rozpoznaje części, właściwie je ustawia i układa do pierwszego etapu produkcji. Kolejny robot przejmuje te części po pierwszym etapie obróbki mechanicznej, sprawdza je, dostarcza do stacji pomiarowej i przekłada do następnej operacji. Następny robot wkłada części do kolejnych obrabiarek i odbiera je z nich.
Czwarty robot wykonuje po raz kolejny pomiar w stacji pomiarowej i przekłada do stacji mycia.  
Jest to linia w pełni zrobotyzowana. Operatorzy mają tylko za zadanie załadować części do pierwszej stacji (robot je następnie rozpoznaje i układa), oraz zdjąć je na końcu procesu. Oczywiście między etapami następuje sprawdzenie różnych parametrów. To naturalnie opis tylko jednej linii produkcyjnej. Obecnie linii wykorzystujących roboty bądź manipulatory mamy 14.

Proszę powiedzieć, czy inwestycja w roboty się opłaca i czy szybko się zwraca?

Przy pewnego rodzaju operacjach robotyzacja jest konieczna, a często też oczywista, zwłaszcza w naszej branży, dlatego nie rozważaliśmy nawet uruchomienia działalności bez udziału robotów. Jednak żeby na danej linii produkcyjnej zastosować robota, trzeba mieć powód. Może nim być np. chęć zabezpieczenia procesu przed ewentualną pomyłką ludzi. Oczywiście przy decyzji o uruchomieniu każdej nowej linii produkcyjnej są robione kalkulacje dotyczące tego, jak szybko zwróci się koszt zakupu robota. Zakładamy, że inwestycja powinna się zwrócić maksymalnie w trzy lata.I nasza zwróciła się w zakładanym czasie.

Czy wdrożenie robotów wiązało się u Państwa z koniecznością przeprowadzenia szkoleń dla pracowników?

Szkolenia oczywiście były potrzebne. Wszyscy ludzie zajmujący się utrzymaniem ruchu w zasadzie nie mieli wcześniej styczności z robotami. Musieliśmy przeprowadzić szkolenia z obsługi robotów oraz z utrzymania ruchu. Były one przeprowadzane przez firmę FANUC, więc nie było z tym żadnego problemu. Dziś każdy nasz pracownik potrafi obsługiwać podstawowe funkcje robota, a jego kompleksowe utrzymanie, kwestie smarowania i inne tego typu sprawy związane z codziennym użytkowaniem maszyn robimy we własnym zakresie.

A jak wyglądała kwestia integracji robotów, dostosowania ich do procesu w Państwa przedsiębiorstwie? Czy ich wdrożenie było szybkie?

Roboty wymagały integracji, wprzężenia w linię produkcyjną. Jest to skomplikowany proces, tym bardziej, że tworząc linię produkcyjną, łączyliśmy maszyny kilku producentów - japońskich i polskich - w spójną całość. Oczywiście nie ruszyliśmy z produkcją w dniu, w którym dostarczono roboty, ale proces integracji zamknęliśmy w tydzień. Nie mieliśmy również żadnych problemów z dostosowywaniem oprogramowania robotów. Oczywiście wymagało to pewnej korekcji, ustaleń, testów. Jest to jednak naturalny proces integracji w każdej firmie, która wdraża roboty. Byliśmy, więc na to przygotowani.

 
Jakie są, Państwa zdaniem, największe zalety robotyzacji?

W naszym przypadku jest nią powtarzalność tzn. produkcja identycznych, zgodnych z wytycznymi elementów. Roboty dają gwarancję realizacji poszczególnych zadań zgodnie z jasno określonymi standardami. Szczegóły dotyczące pracy robotów są zapisane w programach komputerowych, które w pewnym sensie pełnią rolę ich „mózgów”. W przypadku, kiedy tego typu zadania są powierzane pracownikom częściej dochodzi do błędów. Oczywiście jest to naturalna konsekwencja zmęczenia towarzyszącego pracy ludzi w systemie zmianowym. Pracownicy, którzy wykonują powtarzalne, monotonne zadania na nocnych zmianach są znacznie bardziej rozkojarzeni w porównaniu do pracowników pracujących na pierwszej czy drugiej zmianie. Dla robotów nie ma znaczenia czas pracy, liczy się tylko wykonanie zadania zgodnie z planem.

 
Czy kwestia powtarzalności i precyzji produkcji była w Państwa przypadku najważniejszym czynnikiem decydującym o instalacji robotów? Czy można tutaj mówić o jeszcze innych potrzebach?

Powtarzalność i precyzja produkcji jest dla nas kluczowa, ale nie jest to jedyny powód przemawiający za robotami. W zakładzie w Polkowicach mamy kilkanaście linii produkcyjnych – jedne są w pełni zautomatyzowane, inne półautomatyczne, jeszcze inne w pełni manualne. Wszystko jest pomyślane tak, abyśmy mogli spełniać wiele różnych wymogów produkcyjnych jednocześnie. Oprócz wspomnianej precyzji produkcji, która gwarantuje, jakość naszych produktów ważny jest także czas. Musimy produkować szybko, dbając jednocześnie o utrzymanie ciągłości procesu produkcji bez zbędnych przestojów. Niestety, człowiek nie jest w stanie spełnić wszystkich tych wymagań jednocześnie i utrzymać ich przez dłuższy czas. Dlatego stosuje się roboty, które dają taką możliwość. My również z sukcesem z niej korzystamy.

Odpowiadając na to pytanie warto wspomnieć również o tym, że dzięki automatyzacji zachowany jest stały czas cyklu – robot się nie spóźnia, nie choruje. Dzięki temu możemy produkować bez jakichkolwiek ograniczeń czasowych, przez całą dobę. Oczywiście roboty podobnie jak ludzie wymagają pewnej troski stąd w przypadku maszyn duże znaczenie odgrywa ich regularna konserwacja. Jednak z naszego doświadczenia wynika, że jeśli właściwie się dba o roboty, regularnie wymienia smary, konserwuje, przeprowadza przeglądy, pracują bez zarzutu. Nasze roboty mają już po 7 lat i nigdy nie mieliśmy z nimi większych problemów.

 
Wspomina Pan o wielu zaletach stosowania robotów. Proszę powiedzieć, jaki wpływ na wydajność mają roboty w Państwa zakładzie?

Bardzo duży. Poza tym, o czym wspomniałem wcześniej, robot jest szybszy od człowieka, co również przekłada się na jego większą wydajność. Robot pracuje przez osiem, a człowiek maksymalnie przez siedem i pół godziny podczas jednej zmiany produkcyjnej. Przy 3-zmianowym trybie pracy to min. półtorej godziny dziennie. Rocznie to około 480 godzin, czyli prawie 60 dni. Pokazuje to ogromną różnicę między pracą robota, a człowieka.

Czy zatem wdrożenie robotów miało wpływ na stan zatrudnienia w firmie Sanden?

W naszym przedsiębiorstwie w roboty wyposażamy nowe linie produkcyjne. Każda z nich wymaga obsługi, dlatego możemy mówić tylko o zatrudnianiu nowych pracowników. Obecnie linie produkcyjne na obróbce mechanicznej obsługuje u nas ponad 100 pracowników.

Poziom robotyzacji w Polsce wypada raczej słabo w porównaniu z takimi krajami jak np. Czechy czy Niemcy. Jak Pan sądzi, dlaczego stopień zrobotyzowania polskich przedsiębiorstw jest tak niski?

Generalnie w branży motoryzacyjnej mamy do czynienia z dość wysokim poziomem automatyzacji
i robotyzacji. Tak jest również i w Polsce. Wynika to z faktu, że pewne etapy procesu produkcji muszą być zrobotyzowane, choćby ze względu na wymaganą precyzję i powtarzalność. Biorąc jednak pod uwagę stopień zrobotyzowania w innych branżach, można powiedzieć, że Polska odbiega od krajów Europy Zachodniej. Jednym z czynników wpływających na tak zróżnicowany poziom zrobotyzowania przemysłu w poszczególnych krajach są koszty pracy. W Polsce są one dużo niższe niż np. w Niemczech. Reguła jest dość prosta: tam, gdzie są wysokie koszty pracy, chętniej inwestuje się w automatyzację i robotyzację. Natomiast tam, gdzie są niskie koszty pracy, niski jest również i poziom inwestycji w roboty. To naturalny proces ekonomiczny.  Druga sprawa to brak przekonania przedsiębiorców do robotyzacji, a także brak wiedzy na ten temat i brak zaufania ludzi do robotów.
Kolejny powód to wyolbrzymione koszty robotyzacji. Panuje mylne przekonanie, że robotyzacja jest droga. Nie musi być jednak aż tak kosztowna, jak wyobrażają to sobie przedsiębiorcy. Koszt można zminimalizować, myśląc o robotyzacji jak o inwestycji w nieco dłuższej perspektywie.

Jak przełamać te obawy?

Myślę, że edukacja może zdziałać wiele dobrego. Należy pokazywać zyski z robotyzacji, uczyć jak to rzeczywiście działa. To trzeba poczuć - wejść, wgryźć się w temat i zobaczyć, jakie mogą być korzyści z automatyzacji. Sądzę, że na polskim rynku firma FANUC będzie miała duże pole do popisu, jeśli chodzi o edukację w tym zakresie. Mam tu na myśli nie tylko branżę motoryzacyjną. Edukacja dotycząca korzyści z robotyzacji przyda się przede wszystkim innym branżom.