Do czego używają Państwo Robodrilla?

Obrabiamy na nim przeważnie małe detale z aluminium i plastiku z przeznaczeniem dla narzędzi medycznych i urządzeń, np. do wydawania tabletek w szpitalach. Maszyny poprzez wczytanie kodu kreskowego wydają odpowiednią ilość tabletek. Nasze części stosowane są też w urządzeniach do badania krwi. Gdy w grę wchodzi ludzkie bezpieczeństwo, najważniejszym czynnikiem jest jakość.
I tak jest z produkcją części w naszej firmie.

Jaką jakość gwarantuje Robodrill w porównaniu do tradycyjnych maszyn?

Porównywanie go z nimi tak naprawdę nie ma sensu, gdyż na jednym Robodrilu przez jedną zmianę można zrobić tyle detali, ile na konwencjonalnej przez tydzień. Robodrill jest urządzeniem uniwersalnym i podczas jednej zmiany można go kilkukrotnie przezbroić na inne detale. Dzięki niemu w naszej firmie precyzyjniej i szybciej wykonujemy małe detale, do których wcześniej używaliśmy większych i silniejszych maszyn.

Ile takich elementów jest w stanie wykonać Robodrill w czasie jednej zmiany?

Zależy to oczywiście od komplikacji zadania. Jeśli są to proste detale, to robimy ich i 80 na godzinę, ale jeśli są bardzo skomplikowane, a tolerancje otworów bardzo wąskie, wtedy zajmuje to więcej czasu.

Dlaczego kupili Państwo tę maszynę?

W 2011 roku zyskaliśmy dużego klienta z branży medycznej, firmę Partnertech, który potrzebował wykonanych dokładnie mniejszych detali. Wcześniej obrabialiśmy większe stalowe części do samochodów na większych urządzeniach. Robodrill bardzo nam pasował do nowego zadania. Jest łatwy w obsłudze i umożliwia szybkie formowanie właśnie małych detali. Zaletą Robodrilla na tle podobnych maszyn, które mamy, jest to, że jest maszyną kompaktową o bardzo szybkich ruchach jałowych, szybkiej zmianie narzędzia, co znacznie skraca tzw. czasy pomocnicze, czyli na zamocowanie przedmiotu i uruchomienie obrabiarki.

Czy maszyna już się spłaciła?

Przewidujemy, że spłaci się za rok, co oznacza trzyletni czas amortyzacji. To dobry rezultat. Nie mamy przy tym żadnych problemów technicznych.

Firma zyskała, ale co z pracownikami? Niekiedy nowoczesna maszyna budzi obawy, co do liczby potrzebnych etatów.

Nic podobnego. Jak się kupuje taką maszynę, to powiększa się spektrum możliwości produkcyjnych i raczej się zatrudnia pracowników, a nie zwalnia. Do obsługi Robodrilla przyjęliśmy kolejnych operatorów – jednego na każdą zmianę.

Dzięki inwestycjom w nowoczesne maszyny, a mamy już ich kilkadziesiąt, możemy dynamicznie się rozwijać, a zatrudnienie rośnie. W 2008 roku pracowało tu 60 osób, przed rokiem już 110 osób, teraz jest ich ponad 180. Uczymy też tutaj zawodu, precyzyjnej obróbki skrawaniem 30 uczniów.

Długo trzeba szkolić pracowników?

Do wykonywanych u nas na Robodrillu detali, ktoś zupełnie „zielony” może zostać przysposobiony w ciągu trzech tygodni szkoleń. Ale jeśli pracownik miał już wcześniej do czynienia z podobną maszyną, szkolenie trwa maksymalnie 2-3 dni.

Czy będą Państwo kupować kolejne maszyny?

Oddaliśmy właśnie do użytku nową dużą halę produkcyjną, która jest już w połowie zajęta przez maszyny. Zamierzamy zapełnić ją wkrótce całkowicie, co oczywiście wiązałoby się z zakupami kolejnych urządzeń CNC, zwłaszcza obrabiarek do bardziej skomplikowanych, dużych, toczonych części. Firma szybko się rozwija, zwiększamy eksport, zdobywając klientów na nowych rynkach w USA, Meksyku czy Chinach. Liczymy na wzrost przychodów o około 20 proc. w 2-3 lata.

Stoimy teraz przed szansą na kolejne duże zamówienie – siłowniki dla przemysłu spożywczego, co mogłoby się wiązać nawet z podwojeniem produkcji zakładu.

Kryzys nie dał się firmie we znaki?

Uderzył w latach 2008-2009, ale udało nam się dotrzeć do nowych klientów, m.in. firmy medycznej, której zamówienia obsługuje Robodrill. Gdyby nie działania, które podjęliśmy to nie wiem, czy jeszcze bylibyśmy na rynku. Było ciężko. Ale teraz jesteśmy na wznoszącej. W porównaniu do czasów sprzed kryzysu produkcja jest już znacząco wyższa.

Dlaczego polskie firmy wciąż zbyt rzadko decydują się na zakup zaawansowanych maszyn, takich jak Robodrill?

Boją się zmian. Tymczasem, jeśli firma chce się utrzymać na rynku, nie ma wyjścia, musi inwestować i wprowadzać nowe lepsze maszyny. Inaczej podzieli los dinozaurów. Często jednak przekonać do zmian kogoś, kto jest do czegoś przywiązany, robi to od lat i uważa, że to jest dobre, jest bardzo trudno. Trzeba w końcu kupić nowe urządzenie, zatrudnić operatorów, przeszkolić ich, a potem kupić kolejne. Ten proces zajmuje lata.

Potem są już jednak same korzyści. Dzięki dużemu i nowoczesnemu parkowi maszynowemu produkujemy jednocześnie 2 tys. różnych detali. Daje to także możliwość szybkiej realizacji dużych zleceń.

Mamy szwedzkich udziałowców, więc znam dobrze sytuację na tamtym rynku. Jest znacznie bardziej konkurencyjny i żadna firma nie pozwoliłaby sobie tam na zaniechanie kupowania nowych wydajnych maszyn. Tymczasem u nas jest inaczej. Tu, na miejscu, w Wągrowcu, działa niegdyś duża firma z branży obróbki metalowej. Od 20 lat nie kupiła żadnej obrabiarki i załoga, która boi się zmian, wciąż produkuje starymi metodami. Widzę jak z roku na rok zmniejsza im się zatrudnienie, a firma się kurczy.

Może firmy mają w Polsce problemy z finansowaniem takich, jednak znaczących, wydatków?

Takich problemów nie ma, jeśli firma ma dobre wyniki i się rozwija. Wówczas zawsze dostanie kredyt. Oczywiście najlepiej stopniowo kupować maszyny, by każda zarabiała na kolejną. Musi się to wiązać z zapotrzebowaniem rynku. To cały proces. My pierwszą obrabiarkę kupiliśmy już w 1996 roku.