Czym zajmuje się Państwa firma?

Firma Major jest producentem toczonych oraz frezowanych elementów metalowych głównie dla branży motoryzacyjnej oraz kolejowej. Posiadamy szerokie możliwości dostarczania skomplikowanych i zaawansowanych technologicznie wyrobów dzięki nowoczesnemu parkowi maszynowemu. Od momentu powstania, naszą firmę cechuje bardzo duże tempo inwestycji zmierzających do ciągłego zwiększania zdolności produkcyjnych, wprowadzania nowych technologii oraz stały rozwój zaplecza technicznego.

Kim są klienci, którzy potrzebują tak zaawansowanych, a jednocześnie dobrze wykonanych produktów?

Klientami firmy Major są głównie producenci wszelkiego rodzaju przewodów wykorzystywanych w samochodach – klimatyzacji, chłodzenia silnika, paliwowych, hamulcowych. W ostatnich latach nastąpił również znaczny wzrost produkcji dla przemysłu kolejowego, jak również innych sektorów takich jak hydraulika, pneumatyka, przemysł elektrotechniczny. Jak wspomniałem wcześniej, jesteśmy nastawieni na ciągły rozwój, a dzięki temu wzbudzamy również coraz większe zainteresowanie wśród dużych klientów zagranicznych z takich państw jak Niemcy, Czechy, Francja, Hiszpania, Węgry, Rumunia czy też Wielka Brytania, co przynosi efekty w postaci licznych kontraktów.

Jakie znaczenie w rozwoju Państwa produkcji odgrywają nowoczesne technologie?

Nowoczesne technologie mają kluczowe znacznie dla rozwoju naszej firmy. W dobie globalnej konkurencji oraz ciągle rosnących kosztów pracy, mediów oraz surowców wydajność oraz efektywność kosztowa zapewniana przez stosowaną przez nas technologię ma kluczowe znaczenie dla konkurencyjności naszej firmy na szerokim rynku. Głównym bodźcem do poszukiwania nowych technologii w naszej branży jest konieczność ciągłego doskonalenia procesów oraz obniżania kosztów produkcji oraz cen wyrobów. Nie możemy zapominać również o tym, że jednocześnie musimy zachować najwyższy poziom jakości oraz elastycznie dostosowywać się do dynamicznie zmieniających się wymagań klientów.

Czy te wyśrubowane wymagania były główną pobudką do poszukiwania niezawodnej technologii, jaką oferuje m.in. firma FANUC?

Wysokie wymagania klientów wciąż skłaniają nas do poszukiwania coraz lepszych i bardziej efektywnych rozwiązań. Podobnie było również w przypadku początków naszej współpracy z firmą FANUC. Choć muszę zaznaczyć, że nasza współpraca z tym japońskim producentem rozpoczęła się dużo wcześniej, dokładnie w 2002 r., kiedy zakupiliśmy pierwszą maszynę wyposażoną w sterowanie marki FANUC. Dziesięć lat później poszukiwaliśmy maszyny, która pozwoliłaby nam wyjść naprzeciw oczekiwaniom naszych klientów - głównie z branży motoryzacyjnej, czyli corocznej obniżce kosztów i redukcji cen. Mogła nam w tym pomóc tylko taka obrabiarka, która pozwala na zdecydowane obniżenie kosztów wytwarzania. A to mogliśmy z kolei osiągnąć poprzez niski koszt zakupu i utrzymania maszyny, a jednocześnie zapewnienie dużej wydajności. Po analizie rynku zauważyliśmy, że firma FANUC dysponuje właśnie taką maszyną, o nazwie ROBODRILL. Szybko przekonaliśmy sie, że oprócz satysfakcjonujących nas parametrów maszyny mamy też bardzo dobry kontakt ze strony sprzedażowej. W wyniku tych sprzyjających okoliczności pierwszy ROBODRILL pojawił się u nas około 3 lat temu (w 2013r.)  

Jakie konkretne założenia przyświecały inwestycji w obrabiarkę ROBODRILL?

Maszyna miała za zadanie poprawić wydajność produkcji, skrócić czasy cykli, czasy wymiany narzędzi oraz przezbrojeń, czyli tak naprawdę rozwiązać problemy kosztowe. W czasach, gdy o nominacji do nowego projektu lub otrzymaniu kontraktu decydują drugie bądź trzecie miejsca po przecinku w cenie jednostkowej, każda sekunda zaoszczędzona na czasie cyklu ma kolosalne znaczenie. A my mówimy tu o produkcji milionów sztuk detali w skali roku.

Czy maszyna spełniła pokładane w niej nadzieje?

Po trzech latach użytkowania mogę z pewnością powiedzieć, że plan udało się zrealizować w stu procentach. Dzięki maszynie ROBODRILL już w pierwszych miesiącach użytkowania wyraźnie zwiększyliśmy wydajności na wielu wyrobach oraz zmniejszyliśmy koszty wytworzenia. Ten efekt jest związany z istotnym skróceniem czasów cykli, co wynika z dużej szybkości pracy maszyny, a także z bardzo atrakcyjną ceną jej zakupu oraz niskimi kosztami utrzymania - bardzo niska awaryjność, niskie koszty serwisowania. Dodatkowo dzięki zastosowaniu automatyzacji wyraźnie wzrosła elastyczność naszej produkcji i skróciły się czasy  przezbrojeń.

Zauważyliśmy też, że niebagatelne znaczenie ma dla nas kompaktowa budowa ROBODRILL-a. Dla dynamicznie rozwijającej się firmy, jaką bez wątpienia jest firma Major, stopień wykorzystania dostępnej powierzchni produkcyjnej jest niezmiernie istotny. Dla porównania w miejsce jednej maszyny innego producenta, produkującej dokładnie te same części, jesteśmy w stanie wstawić dwie maszyny typu ROBODRILL. Nawet system paletowy wykorzystywany w tych maszynach ma niewielki wpływ na gabaryty całego zestawu. Korzyści z tego płynące są oczywiste.

Czy te oczywiste korzyści zachęcają Państwa do kolejnych inwestycji?

Myślę, że zamówienie 20 maszyn typu ROBODRILL w ciągu trzech lat mówi samo za siebie. Obecnie posiadamy 15 maszyn FANUC ROBODRILL α-R21LiA5 oraz 5 maszyn FANUC ROBODRILL α-R21MiA5. Ponadto jedna z maszyn FANUC ROBODRILL α-R21MiA5 jest wyposażona w robota, który obsługuje tą maszynę. Od lat korzystamy również z systemów sterowania firmy FANUC. Nie licząc obrabiarek marki FANUC posiadamy jeszcze 31 obrabiarek innych producentów, ze sterowaniem marki FANUC.

Rzeczywiście taki udział FANUC-a w parku maszynowym robi wrażenie! Czy równie imponujące wyniki pojawiły sie w Państwa bilansie ekonomicznym, w wyniku użytkowania obrabiarek, słynących m.in. z niezrównanej szybkości?

Oczywiście. Dzięki kompaktowej budowie maszyn, krótszym czasom przejazdów, bardzo szybkiej wymianie narzędzi oraz szybkim wrzecionom zostały skrócone praktycznie wszystkie cykle w porównaniu do dotychczas wykorzystywanych maszyn. Możemy tutaj mówić o wzroście wydajności, w zależności od rodzaju operacji, na poziomie od 10 do nawet 20%. Warto przy tym zaznaczyć ponownie, że mówimy o maszynach, które dodatkowo są tańsze w zakupie oraz eksploatacji w porównaniu z dotychczas stosowanymi rozwiązaniami. Korzyści finansowe są więc wyraźnie widoczne.

Czy zauważają Państwo jeszcze inne pozytywne efekty wynikające z wprowadzenia ROBODRILL-i?

Bardzo niska awaryjność aplikacji. Minimalna ilość tematów związanych z serwisem, częściami zamiennymi czy przestojami. Przekonaliśmy się do japońskiej filozofii oraz jakości wykonania maszyn. Początkowo byliśmy nieufni, ale potem bardzo pozytywnie nas to zaskoczyło.

Jak wygląda eksploatacja tych maszyn, na co dzień?

Obsługa tych maszyn jest naprawdę bardzo łatwa. Świadczy o tym chociażby fakt, że mechaników firmy FANUC osobiście spotkałem tylko przy instalacji maszyn. Można powiedzieć, że te japońskie maszyny są uszyte dokładnie na naszą miarę. Wiele konkurencyjnych firm stawia na design oraz gadżety obrabiarek. ROBODRILL na ich tle wydaje się być bardzo prosty, i w gruncie rzeczy właśnie taki jest. Jednak w tej prostocie tkwi bardzo duża siła tej maszyny. ROBODRILL zapewnia bardzo wydajną pracę przy naprawdę niskiej awaryjności.

Czy przygotowanie pracowników do obsługi ROBODRILL-a było dla Państwa kłopotliwe?

Szkolenie operatorów w zakresie pisania programów oraz rozszerzonej obsługi maszyny odbyło się we Wrocławiu, w siedzibie firmy FANUC Polska. Wszyscy uczestniczący w szkoleniu operatorzy byli z niego bardzo zadowoleni, bo z łatwością przyswoili wiedzę. Szkolenie z podstawowej obsługi odbyło się w firmie Major i również było bardzo efektywne. W naszym zakładzie praktycznie nie zdarzają się problemy spowodowane nieprawidłową obsługą maszyny przez operatora.

Zatrzymajmy się jeszcze przy technicznej stronie ROBODRILL-a. Jakie funkcje tych maszyn  w największym stopniu przyczyniają się do poprawy parametrów Państwa produkcji?

Z naszego punktu widzenia bardzo istotne jest niezawodne sterowanie (od red. 31iB5), które jest dodatkowo bardzo proste w obsłudze, wręcz intuicyjne.  Bardzo cenimy również fakt, że wymiana narzędzia w maszynie jest błyskawiczna, przejazdy są krótkie, co pozwala nam na znaczące skrócenie czasu cyklu.

Dynamiczny rozwój parku maszynowego często wywołuje pytania dotyczące zmian w strukturze zatrudnienia.  Jak to wyglądało u Państwa?

Poziom automatyzacji w naszym zakładzie jest na razie na tyle niski, że nie ma  praktycznie żadnego wpływu na zatrudnienie, które ciągle rośnie. Jedyna wyraźna różnica na chwilę obecną jest taka, że przy maszynie z robotem można wykorzystać pracownika o niższych kwalifikacjach, gdyż zarówno obsługa jak i przezbrojenie jest bardzo łatwe. Daje nam to dużo większą elastyczność kadrową i umożliwia lepsze wykorzystanie posiadanych zasobów.

Czy zanim maszyny pojawiły się na hali były obawy o etaty ze strony pracowników?

Muszę przyznać, że tak. Słowo robot nadal jednoznacznie kojarzy się z cięciami kadrowymi. To silnie zakorzeniony stereotyp, który sprawia, że zarówno przed nami, jak i innymi firmami produkcyjnymi wciąż jest wiele pracy u podstaw do wykonania. Pracowników należy uświadomić, by rozumieli  jakie korzyści płyną z automatyzacji produkcji, czyli przede wszystkim zwrócić ich uwagę na zwiększoną powtarzalność, jakość oraz wydajność procesów. Należy pokazać w jaki sposób nowoczesne rozwiązania ułatwiają pracownikom pracę, umożliwiają podnoszenie kwalifikacji i dalszy rozwój osobisty.

Czy wewnętrzny proces edukacji przyniósł już oczekiwany skutek u Państwa?

Obecnie wszyscy bez wyjątku wyraźnie widzą korzyści wynikające z wprowadzenia nowoczesnych maszyn oraz automatyzacji produkcji.  Zakup kolejnego ROBODRILL-a czy też robota nikogo już nie dziwi, ani nie martwi, a wręcz przeciwnie jest przyjmowany z dużym entuzjazmem.

Czy planują Państwo kolejne inwestycje?

Firma ciągle się rozwija, dlatego wciąż planujemy i realizujemy kolejne inwestycje. Zdecydowanie nadal będziemy stawiać na maszyny firmy FANUC.

Nadal będą to obrabiarki czy myślą Państwo raczej o robotyzacji już zakupionych maszyn?

Biorąc pod uwagę to, jak szybko zmieniają się wymagania klientów a także jak bardzo rośnie siła konkurencji podnoszenie poziomu automatyzacji produkcji poprzez integrowanie obrabiarek z robotami jest wręcz konieczne. To nie jest pytanie „czy”, lecz „kiedy”.

Państwa do technologii przekonywać nie trzeba, a co poradziłby Pan tym, którzy dopiero rozpoczynają poszukiwania podobnego rozwiązania dla siebie?

Przede wszystkim, aby przy podejmowaniu decyzji o zakupie konkretnej maszyny lub rozwiązania nie skupiali się na teraźniejszości, lecz wybiegali w przyszłość. Nie warto inwestować w rozwiązanie, które spełni tylko aktualne wymagania klientów. Znacznie bardziej korzystne są inwestycje w maszyny, które będą w stanie sprostać nowym wyzwaniom, które dopiero pojawią się w przyszłości w związku z nieuchronnymi zmianami w zakresie norm środowiskowo- jakościowych oraz preferencji klientów.

Bardzo dziękuję za rozmowę.