

Dlaczego zdecydowali się Państwo na zakup Robodrilla?
Potrzebowaliśmy szybkiej maszyny, której głównym zadaniem byłoby wykonywanie elektrod
z miedzi. To narzędzia, które wykorzystujemy potem do produkcji sprzedawanych już klientom końcowym form wtryskowych. Przy ocenie dostępnych na rynku maszyn, które mogłyby sprostać temu zadaniu, porównywaliśmy kluczowe dla nas parametry. Rozpatrywaliśmy obrabiarki w bardzo różnych cenach i ostatecznie nasz wybór padł na Robodrilla. Oferował w założeniu oraz jak się później okazało, także w praktyce, najbardziej optymalne dla naszych potrzeb połączenie cech oraz możliwości. Jedno takie urządzenie kupiliśmy przed rokiem.
I sprawdza się?
Robodrill miał pracować na trzy zmiany, ale, ze względu na swoją szybkość, pracuje na dwie. Jego możliwości w tym względzie przerosły w znacznej mierze nasze oczekiwania. Z założenia miał być częścią większej całości, a mianowicie wspierać nasze gniazdo drążarek wgłębnych, w których wykorzystywane są wspomniane elektrody. Dzięki możliwościom rozbudowy oraz konfiguracji sterownika Robodrill pracuje jednak u nas niemalże samodzielnie. Technolog przygotowuje program, po czym pozostaje jedynie zamocowanie detalu na maszynie i dosłownie naciśnięcie przycisku „start” – to wszystko, po kilku minutach elektroda jest gotowa do użycia. Robodrill jest też wykorzystywany także w przypadku wykonywania mniejszych detali, wkładek czy rdzeni.
Czy miedź, z której robione są elektrody jest łatwa w obróbce?
Jest stosunkowo wdzięcznym materiałem, jeśli chodzi o skrawanie. Pod warunkiem, że używa się odpowiednich narzędzi. W tym konkretnym przypadku nie jest to raczej zagadnienie, do którego wymagane są specjalne dedykowane maszyny, a raczej określone parametry. W przypadku Robodrilla wysokoobrotowe wrzeciono oraz dynamika maszyny były dla nas ważne ze względu na średnice narzędzi jakimi pracujemy – często 1 mm lub mniejsze, zapewniając równocześnie możliwość bezproblemowej pracy większymi narzędziami, co jest dość unikatową cechą w tego typu maszynach.
Czy wprowadzenie Robodrilla wpłynęło na poziom zatrudnienia? Pracownicy boją się często, że nowe wydajne maszyny zabiorą im pracę.
Naszym założeniem, od samego początku, kiedy tylko zaczęliśmy myśleć o tej inwestycji, było stworzenie stanowiska niemalże samodzielnego. U nas, więc takich obaw nie było. A końcowy efekt był wręcz odwrotny. Mianowicie podniesienie wydajności spowodowało, że konieczne stało się zatrudnienie dodatkowego pracownika, aby wykorzystać w pełni stworzone możliwości.
Jak szybko zwróciła się Państwu inwestycja w Robodrilla?
W półtora roku.
To bardzo szybko!
Tak, ale dzięki Robodrillowi przyspieszyliśmy cały proces produkcji w tym segmencie, co najmniej czterokrotnie. Wcześniej elektrody wytwarzaliśmy godzinę, czasem zdarzało się nawet dwie. Teraz trwa to maksymalnie 15 minut. Naszym problemem było to, że elektrodrążarki przy pracach, które wymagały setek elektrod musiały często czekać, aż elektroda zostanie wykonana. Poprzednik Robodrilla był dużo wolniejszy, nie miał też automatycznej wymiany narzędzia z magazynu (trzeba to było robić ręcznie) i w związku z tym czas wydłużał się dodatkowo, a Robodrill… No cóż, czas dwóch sekund na taką wymianę mówi sam za siebie.
Mówi Pan o większej szybkości Robodrilla, ale czy inne parametry, takie jak np. dokładność, mają tu dodatkowe znaczenie?
Dokładność jest oczywiście ważna. W naszym segmencie operujemy na tolerancjach rzędu 0,01 mm i tutaj Robodrill staje jak najbardziej na wysokości zadania chociaż muszę przyznać, że mieliśmy obawy.
Czy wprowadzili Państwo w nim jakieś indywidualne rozwiązania, czy usprawnienia?
Jak najbardziej. Jak dla mnie, jest to maszyna stricte produkcyjna. Jest, tak naprawdę, bazą do stworzenia określonego zadaniowego stanowiska. W naszym przypadku „dodatki” poza opcjami dodanymi przez producenta, nie były zbyt wyszukane, aczkolwiek jak wszyscy wiemy „diabeł tkwi w szczegółach”. Do kompletu dorzuciliśmy system szybkiego mocowania detali na stole oraz dwie sondy - jedną dla narzędzi oraz drugą do pomiaru detali.
Kto jest odbiorcą Państwa produktów?
Odbierają je głównie takie branże jak samochodowa, AGD, opakowania i ogrodnictwo.
Ogrodnictwo?
Tak, robimy formy do technicznych jak i estetycznych wyprasek - doniczki, pojemniki i uchwyty.
Czy Państwa produkty trafiają na rynek krajowy, czy raczej za granicę?
Na eksport przypada obecnie około 40 proc. naszych przychodów. Za granicą naszymi głównymi klientami są firmy europejskie, ale mamy także stałych partnerów w Azji. Bardziej jednak niż „międzynarodowa ekspansja” liczy się dla nas opinia klientów. Konsekwentny rozwój skupiony na jakości oraz skróceniu czasu realizacji stawia nas w bardzo pozytywnym świetle w czasach, kiedy świat wręcz zalewa produkcja z Azji. Te dwa czynniki stały się kluczowe dla nas w uzyskaniu stabilności.
Czy obecny kryzys gospodarczy jej nie zakłócił?
U nas w branży wszyscy się śmieją, że go tak naprawdę nie było. A został wykorzystany przez klientów, by wymusić obniżki cen. Tak na poważnie, dochodziły do nas wieści o zamykanych przedsiębiorstwach oraz setkach zwalnianych pracowników, które zwiastowały czarne chmury, ale u nas odpukać jak do tej pory nie było potrzeby zwalniania ani jednego pracownika, a wolumen produkcji cały czas rośnie. Skupiamy się na nowych technologiach i obrabiarkach, jako możliwościach zwiększenia mocy produkcyjnych. Sięgamy po coraz to wyższe poziomy technologiczne. Jednak branża narzędziowa to ciężki kawałek chleba. Maszyny są ważne, ale nie należy zapominać, że to ludzie, tak naprawdę, tworzą tu potencjał.
Firma Tooling Technics powstała w 2004 roku. Bardzo w tym czasie zmienił się sposób produkcji?
Jedna frezarka, jedna drążarka oraz sześć zdeterminowanych osób – takie były początki. Obecnie dziewiętnaście osób i dziesięć maszyn numerycznych, czyli wychodzi na to, że co roku doposażaliśmy się, w co najmniej jedną maszynę. Głównie skupiamy się na formach wtryskowych do tworzyw sztucznych, a więc także kluczowym zagadnieniem jest dla nas obróbka płyt stalowych. Obrabiamy głównie stale narzędziowe o twardościach od 30 do 55 HRC, choć zdarza się czasem i więcej.
Choć, jako spółka specjalizująca się w produkcji form wtryskowych funkcjonujemy od roku 2004, wcześniej, przez ponad dziesięć lat, działaliśmy w tej samej branży, jako biuro projektowe. Klienci często zwracali się do nas z prośbą o poprowadzenie czy też nadzorowanie etapu wykonania narzędzi także droga rozwoju wydawała się oczywista i tak konsekwentnie krok po kroku powstało TT. Jesteśmy firmą rodzinną, myślę, że typową – Ojciec i Syn.
Czy zamierzacie w dalszym ciągu inwestować w park maszynowy?
Jesteśmy zmuszeni cały czas odnawiać park maszynowy, jak i wdrażać nowe technologie. W końcu postęp to jedyna droga do rozwoju. W trakcie intensywnej eksploatacji każda maszyna zużywa się - śruby się rozciągają, prowadnice wycierają, itd. Staramy się nad tym panować poprzez cykliczne przeglądy i weryfikacje, ale wymiany są nieuniknione. Tym bardziej w naszym przypadku, gdzie większość obrabiarek pracuje ciągle na trzy zmiany. Maszyny niższej klasy średnio po pięciu latach wymagają wymiany na nowe. Z maszynami z wyższych półek zazwyczaj sytuacja wygląda lepiej, ale z czasem coraz trudniej poprzez naprawy uzyskać wymagane dokładności i parametry. Poza tym nowe modele obrabiarek często oferują przewagę technologiczną, pokonując bariery nieprzekraczalne dla starszych maszyn. Nieuniknione jest, więc kupowanie nowych.
Informacja o firmie: Firma Tooling Technics wytwarza narzędzia do produkcji przemysłowej, specjalizując się w formach wtryskowych do tworzyw sztucznych. W obecnej postaci działa od marca 2004 roku. W firmie pracuje 19 osób, a możliwości produkcyjne pozwalają realizować ponad 50 projektów rocznie dla stale rosnącego grona klientów.