Firma medyczna to dość pojemne określenie, czym tak naprawdę zajmuje się Państwa firma?

Grupa B. Braun zajmuje się produkcją i dystrybucją na skalę globalną szerokiej gamy produktów, które są niezbędne do tworzenia nowoczesnych narzędzi dla szerokorozumianego sektora medycznego. W naszej ofercie znajdzie Pani zarówno słynne narzędzia chirurgiczne, jak i innowacyjne implanty czy urządzenia medyczne, które pomagają poprawiać jakość zabiegów i procedury pracy
w szpitalach oraz gabinetach lekarskich, zwiększając jednocześnie bezpieczeństwo pacjentów, lekarzy i personelu pielęgniarskiego.

Produkują tu Państwo wszystkie wymienione rzeczy?

Koncentrujemy się na narzędziach chirurgicznych w bardzo szerokim znaczeniu. Proszę mi wierzyć, trudno wymienić wszystkie figury jakie wytwarzamy w naszym zakładzie, bo jest ich naprawdę całe mnóstwo. Ogólnie można powiedzieć, że 250 pracowników zatrudnionych w naszym zakładzie pracuje na liniach produkcyjnych, które dostarczają 35 tysięcy elementów miesięcznie, a zapotrzebowanie ciągle rośnie.

Czy liczba pracowników świadczy o tym, że procesy są u Państwa wykonywane ręcznie?

Jedynie w niewielkiej części. Generalnie jesteśmy nowoczesnym zakładem a zdecydowana większość naszej produkcji idzie na eksport. To wymusza na nas dość wyśrubowane standardy, przede wszystkim w zakresie jakości. A dziś zapewnia to tylko najlepsza technologia, my taką mamy i skutecznie wykorzystujemy w zdobywaniu kolejnych rynków.

Państwa zakład robi duże wrażenie. Widać, że wciąż się rozbudowuje. Czy te nowe powierzchnie to przestrzeń produkcyjna czy magazynowa?

Odkąd firma Aesculap Chifa Sp. z o.o. stała się członkiem jednej z wiodących na świecie firm medycznych jaką jest grupa B. Braun, inwestycje stanowią dla nas chleb powszedni. Nowe powierzchnie, które powstają w Radzyniu Podlaskim to nie magazyny tylko nasza nowa hala produkcyjna.

Czy nowa hala oznacza także nowe maszyny?

Między innymi. Jesteśmy zdeterminowani aby nasz zakład dalej się rozwijał, bo to przynosi korzyści nie tylko firmie, ale całej lokalnej społeczności. Jesteśmy największym i najlepszym pracodawcą w Radzyniu Podlaskim i chcemy utwierdzić naszą renomę w branży, stąd nasze plany inwestycyjne także w ludzi. Docelowo chcemy zatrudniać 600 osób i zakupić nowe maszyny, dlatego potrzebujemy więcej miejsca.

Stereotyp brzmi, że automatyzacja produkcji raczej redukuje etaty?

Z doświadczenia mogę powiedzieć, że technologia doskonale sprawdza się tam, gdzie jest potrzeba odsunięcia człowieka od tych najbardziej uciążliwych i niebezpiecznych dla zdrowia pracownika zadań. Ale jak widać na naszym przykładzie, przemyślana inwestycja w nowoczesne technologie to przede wszystkim stabilny rozwój. W naszym przypadku to przecież nie tylko wzrost zatrudnienia ale i lepsza jakość, niższe koszty produkcji, większa skala produkcji a co za tym idzie, także większe zyski przedsiębiorstwa.

Mają Państwo wiele maszyn, do czego je Państwo wykorzystują?

W naszej fabryce w Radzyniu mamy trzy linie produkcyjne; kleszczyków, nożyczek, dźwigni, skrobaczek i narzędzi do protetyki. Odbiorcami naszych produktów są głównie szpitale, dentyści czy ortopedzi. Praktycznie w każdym szpitalu w Polsce można znaleźć asortyment naszych produktów. Jako ciekawostkę Pani powiem, że dentyści do obsługi 32 zębów potrzebują aż 96 różnych narzędzi i wszystkie u nas znajdą.

Mówił Pan o technologii, domyślam się, że bazują Państwo na maszynach CNC?

Z uwagi na nasz profil produkcji wykorzystujemy głównie maszyny do obróbki skrawaniem. Do niedawna operowaliśmy na konwencjonalnych maszynach, jednak po pomyślnych testach w naszym drugim zakładzie w Nowym Tomyślu, zaczęliśmy je zastępować maszynami sterowanymi komputerowo (CNC), a dokładnie centrami obróbczymi ROBODRILL, firmy FANUC.

 Ich użytkownicy bardzo ciepło się o nich wypowiadają, a jakie jest Pana zdanie?

Rzeczywiście na rynku panuje bardzo dobra opinia o tych urządzeniach, a z własnego doświadczenia mogę powiedzieć, że jest ona jak najbardziej zasłużona. Są to maszyny bardzo funkcjonalne i w dodatku szybkie, choć to chyba mało powiedziane, bo one są super szybkie. Jak wiadomo, przy obróbce skrawaniem czas jest jednym z głównych elementów, który bezpośrednio przekłada się na jednostkowy koszt wytworzenia detalu. Czym szybciej jesteśmy w stanie wyprodukować detal, tym więcej zyskujemy. Zastępując maszyny konwencjonalne obrabiarkami CNC, notujemy bardzo duże oszczędności czasowe i to jest główna przyczyna, dla której wykorzystujemy ROBODRILL-e w naszej produkcji narzędzi chirurgicznych.

Do czego są używane ROBODRILL-e?

W naszym zakładzie ROBODRILL-e zajmują się tylko i wyłącznie produkcją półfabrykatów z odkuwki protetyki. Obecnie jest to około 30 figur, które są następnie składane i wysyłane na eksport, na cały świat. Miesięcznie, za pomocą czterech maszyn ROBODRILL, które obecnie posiadamy, produkujemy około 7 tysięcy elementów ze stali nierdzewnej w systemie dwuzmianowym.

Za co Pan ceni te maszyny najbardziej?

Jak wspomniałem wcześniej, przede wszystkim za szybkość. Chodzi np. o przezbrajanie, które jest bardzo łatwe i nie wymaga wiele czasu. Pracownik po przeszkoleniu jest w stanie w ciągu godziny przezbroić maszynę na zupełnie inną produkcję. W przypadku maszyn konwencjonalnych zajmowało mu to cały dzień. Jest to bardzo ważne przy tak zróżnicowanym asortymencie, jaki my wykonujemy na tych maszynach. Dodatkowo, jedna maszyna ROBODRILL zastępuje całe gniazdo produkcyjne na obróbce skrawaniem, a takie gniazdo zazwyczaj składa się z czterech frezarek. Czyli zastępujemy cztery frezarki jedną maszyną, która wykonuje te wszystkie operacje dużo dokładniej i szybciej. Dzięki temu nasza produkcja jest dużo tańsza. Ilościowo, jeśli porównamy maszyny ROBODRILL do wydajności maszyny konwencjonalnej, w tym samym czasie można wykonać dwa razy więcej elementów. Jest to oczywiście zależne od ilości figur, które w danym czasie np. w miesiącu, będziemy wykonywać.

Czy szybkość to jedyna cecha, dzięki której ROBODRILL wyróżnia się na tle konkurencyjnych maszyn?

Myślę, że szybkość to podstawa, ale elastyczność ma nie mniejsze znaczenie. Pod tym względem ROBODRILL nie ma sobie równych. Dziś możemy praktycznie codziennie produkować coś innego bez obawy, że będzie to uciążliwe dla pracowników czy dla zakładu.

Taka elastyczność wymaga dobrze wyszkolonych pracowników. Jak wyglądało szkolenie w Państwa przypadku?

Jeśli chodzi o operatorów to mamy pracowników przeszkolonych we własnym zakresie, w naszym drugim zakładzie w Nowym Tomyślu. Podstawowe szkolenie pracownika przygotowujące go do obsługi trwało około miesiąca, jednak my chcąc wdrażać nową produkcję, musimy szkolić się non stop i odbywa się to już bezpośrednio u nas na miejscu. Obecnie nasi dobrze wyszkoleni operatorzy są w stanie szybko zmienić program na maszynie i wdrożyć nowy produkt. To znacznie ułatwia nam komunikację z Nowym Tomyślem i zdecydowanie przyspiesza wdrażanie nowych produktów. Wdrożenie nowego produktu przy posiadanych zasobach i wyszkolonych pracownikach trwa około 3 godzin.

Czy są Państwo samowystarczalni także w zakresie serwisu maszyn?

Zdecydowanie tak, choć zdarzyło się raz, i tu też Panią jednak zaskoczę, że serwis był potrzebny, ale w nie serwisowej sprawie. Panowie przyjechali do nas tylko po to, aby przeszkolić naszą załogę w obsłudze maszyny. Jak do tej pory bowiem nie było innej okazji ani potrzeby, żeby sprawdzić serwis w praktyce. Jak dotąd nie mieliśmy na tych maszynach żadnej awarii ani kolizji, i moim zdaniem są one po prostu perfekcyjne. Porównując do rynku samochodowego, powiedziałbym, że ROBODRILL jest jak Porsche wśród maszyn skrawających, w dodatku z bardzo dużymi szansami by zawojować polski rynek i zostać zdecydowanym liderem pod względem sprzedaży maszyn.

Rozumiem, że taka opinia świadczy o spełnionych oczekiwaniach w stosunku do ROBODRILL-a?

Powiem tak, narzędzia chirurgiczne są produktem specyficznym i bardzo wymagającym. Obrabiarki CNC zapewniają bardzo wysoką dokładność, co ułatwia nam później montaż i kontrolę jakości. Naprawdę nie ma się do czego przyczepić. Zainwestowaliśmy w ROBODRILL-e ponieważ chcieliśmy, aby z obrabiarki wychodziły półfabrykaty doskonałe. Takie, które już na ślusarni wymagają od ślusarza minimum pracy. Czyli dokładność do dziesiątych części milimetra. Ślusarze są oczywiście z takiego obrotu sprawy bardzo zadowoleni, bo muszą wkładać znacznie mniej wysiłku w pracę pilnikiem. W efekcie otrzymujemy perfekcyjnie wykonane produkty. Z punktu widzenia osoby zarządzającej produkcją chciałbym również wyraźnie podkreślić ogromną wygodę pracy z tymi maszynami. Jest mi po prostu bardzo wygodnie planować produkcję i zmieniać ją w razie potrzeby. W ciągu jednego dnia możemy zmieniać produkcję z jednego elementu na drugi, bez zbędnych obciążeń czasowych, co w rezultacie powoduje, że możemy produkować szybciej i taniej.

Wróciłby Pan jeszcze do maszyn konwencjonalnych?

Zdecydowanie nie, choć i one mają swoje zalety. Z uwagi choćby na wszechstronność ROBODRILLA-a, która jest wręcz nieprawdopodobna. Podam Pani przykład, który mówi wszystko - z jednej odkuwki powstają ramiona różnych figur, przykładowo trzech półfabrykatów. Aby wyprodukować je na maszynach konwencjonalnych trzeba było użyć około 10 maszyn by wykonać jedno ramię. W tej chwili robimy to na jednej maszynie w znacznie krótszym czasie.

Uważa Pan, że nowoczesne technologie sprzyjają rozwojowi zakładu?

Nasz zakład jest nastawiony na udoskonalanie, poprawę jakości i ciągły rozwój i jestem zdania, że bez technologii CNC jest to już dziś niemożliwe. Podam Pani kolejny przykład, tym razem zmiany technologicznej, która nastąpiła w ostatnim czasie. Musiała ona nastąpić ponieważ pojawił się problem przy nitowaniu jednej z figur - nit się uszczypywał, trzeba było to napawać, i mimo wszystko później znów się uszczypywał. Traciliśmy czas, pojawiały się dodatkowe koszty. Podczas jednego z regularnych spotkań, w czasie których dzielimy się wiedzą, doszliśmy do wniosku, że proces możemy jednak udoskonalić. Zmieniliśmy konstrukcję nita oraz sposób wiercenia otworu pod nit,
z wiercenia ręcznego na wiertarce na maszynowy na ROBODRILL-u. W ten sposób zwiększyliśmy dokładność wiercenia, które dziś jest wręcz idealne. To wszystko spowodowało, że problem bezpowrotnie zniknął, co przekłada się od razu na wymierne korzyści. Nie byłoby to możliwe bez odpowiedniej maszyny.

W erze globalizacji konkurencja na rynkach jest bardzo duża, a technologia zazwyczaj daje pewną przewagę, jak to wygląda w Państwa przypadku?

W naszym zakładzie jesteśmy nastawieni na ciągłe poprawianie własnych standardów. Ja osobiście nadzorując prace operatorów i maszyn ROBODRILL staram się, aby normy były cały czas jak najwyższe. Co prawda, one i tak są już mocno wyśrubowane ale jestem zdania, że wciąż znajdzie się miejsce na udoskonalenia i poprawę procesów. Jestem przekonany, że tylko takie myślenie i postępowanie daje nam szansę bycia konkurencyjnym na rynku. Musimy wychodzić przed szereg, przed konkurencję bo inaczej przestaniemy się liczyć nie tylko w świecie ale i w Polsce. A przecież nie po to inwestujemy w rozbudowę. Technologia jest dziś bardzo ważna, ale to tylko jedna strona medalu. Do tego potrzeba jeszcze wyszkolonych pracowników, bo bez nich nawet najlepsza maszyna staje się bezużyteczna. Mamy tego świadomość, dlatego inwestujemy w sposób przemyślany i kompleksowy. Mówiąc krótko, konkurencję szanujemy bo ona także wpływa na nasz rozwój, ale się jej nie boimy, bo znamy swoją wartość. Mamy najlepszą technologię i najlepszych pracowników więc spokojnie patrzymy w przyszłość.

Bardzo dziękuję za rozmowę.