Pierwsze wrażenie po wejściu do Pana zakładu to niczym niezakłócony spokój i cisza?

Zdaję sobie sprawę, że może to być zaskakujące, bo nie tego się spodziewamy w zakładzie produkcyjnym. Ale rzeczywiście, w tej chwili maszyny mają już wolne, a dzięki temu możemy spokojnie porozmawiać (śmiech).

Muszę przyznać, że to duże zaskoczenie, biorąc pod uwagę, że wokół słyszymy o rosnącej potrzebie zwiększania wydajności?

Rzeczywiście takie są ogólne trendy. Jednak w firmie takiej jak nasza to nie praca na akord jest najważniejsza. Wszystko musi być wcześniej dokładnie przemyślane i perfekcyjnie zaplanowane. Taka jest też nasza produkcja. Maszyny pracują wtedy, kiedy jest potrzeba, realizują ściśle zaplanowane przez nas zadania. Robią to bardzo dobrze, a dzięki temu, że mamy je w zakładzie, możemy nie tylko prowadzić elastyczną produkcję ale przede wszystkim mieć jeszcze czas na normalne życie.

Na czym polega właściwie Pańska działalność?

Od początku naszej działalności zajmujemy się projektowaniem i budową narzędzi produkcyjnych dla przemysłu motoryzacyjnego. Są to przede wszystkim narzędzia projektowane specjalnie do kontroli, pomiaru lub montażu jednej lub całej grupy części samochodowych. Wśród nich warto wymienić nasze flagowe produkty tj. sprawdziany geometrii i przyrządy kontrolno-pomiarowe do szyb samochodowych, relingów dachowych, blach karoseryjnych, zderzaków, rdzeni chłodnic. Projektujemy i wykonujemy również przyrządy i urządzenia wspomagające prace montażowe, przyrządy i urządzenia testujące produkty oraz inne narzędzia wykorzystywane na liniach produkcyjnych. Każdy z naszych produktów powstaje z kilkudziesięciu elementów o bardzo złożonych kształtach. Niestety, nie da się ich wykonać przy użyciu konwencjonalnych obrabiarek. Dlatego nasz zakład już na starcie był wyposażany w technologię CNC.

Skąd wziął się pomysł żeby zająć się taką działalnością?

Wszystko zaczęło się od tego, że sam pracowałem wcześniej w przemyśle motoryzacyjnym. Poznałem zarówno potrzeby branży, jak i dostępne możliwości ich zaspokajania. A właściwie ich brak, jeśli chodzi o krajowych dostawców. Tych było jak na lekarstwo i praktycznie wszystko trzeba było ściągać z zagranicy. Pojawiła się więc okazja, żeby samemu coś zaproponować i skutecznie zagospodarować tę niszę, która mogła się stać nie tylko wyzwaniem, ale i szansą na dalszy rozwój i lepsze życie.

Czy ten sen się ziścił?

Można tak powiedzieć, choć początki były bardzo trudne. Sam pomysł i wiedza są niestety, tutaj niewystarczające. Taka działalność wymaga naprawdę dużych inwestycji w odpowiednią technologię, bo bez niej nie ma czego szukać na tym rynku. Dlatego musiałem zacząć najpierw od znalezienia wspólnika, z którym byłbym w stanie udźwignąć ciężar koniecznych inwestycji. Potem było już tylko lepiej. Jako firma działamy już ponad 12 lat a nasze produkty cieszą się niesłabnącym zainteresowaniem i uznaniem naszych klientów. W tym czasie zdobyliśmy grono stałych odbiorców praktycznie w całej Europie.

Kim są Pana klienci?

Moi klienci to głównie producenci części do samochodów na tzw. pierwszy montaż (OEM) - duże światowe koncerny. Wśród nich warto wymienić takie firmy jak: Saint Gobain Sekurit, Pittsburgh Glass Works, Sapa Components, Norma Polska i inni. Natomiast nasz zasięg jest, co najwyżej europejski i chyba tak zostanie. Produkcja prototypowa rządzi się swoimi prawami. Często zdarza się, że po pierwszej fazie rozwoju produktu u klienta, kształt jego części zmienia się i konieczne są również zmiany w produkowanych przez nas sprawdzianach i przyrządach. Dlatego taka współpraca przy bardzo dużych odległościach staje się trudna a czasem nieopłacalna.

Branża motoryzacyjna jest bardzo wymagająca, czy inwestycje w nowe technologie mają wpływ na wizerunek dostawców w jej oczach?

Z pewnością, dlatego my też bardzo na to liczymy, że nasza najnowsza zintegrowana aplikacja będzie działać także wizerunkowo. Zawsze jest tak, że jak w firmie widać nowoczesne maszyny to uważa się ją za tzw. firmę na „wyższym poziomie”. Ale nie dlatego nasz najnowszy nabytek postawiliśmy przy drzwiach (śmiech). Choć powinien taką wizerunkową rolę odgrywać.

Rzeczywiście, bardzo ładnie się tu prezentuje, szczególnie ten robot. Od jak dawna posiada Pan ROBODRILL-a i czy proces wdrożenia już się zakończył?

Robodrill zintegrowany z robotem przemysłowym FANUC został nam przekazany do użytku w maju 2014 roku. Od tej pory sukcesywnie uruchamiamy produkcję na tej maszynie - piszemy programy obróbcze, doposażamy się w odpowiednie narzędzia, oprawki, chwytaki. To zintegrowane stanowisko produkcyjne będzie u nas wykorzystywane do produkcji małych, powtarzających się serii oraz do produkcji jednostkowej. Taka specyfika powoduje, że czas wdrożenia nigdy się tu nie kończy jest to u nas czymś normalnym. Również ciągłe udoskonalanie produktów i związane z tym zmiany ich kształtów powodują konieczność ciągłych zmian w programach obróbczych, czy też dorabianie nowych chwytaków.

Proszę opowiedzieć, co skłoniło Pana do inwestycji w tę aplikację?

Pierwszą obrabiarkę numeryczną kupiliśmy w momencie zakładania firmy. Solidna maszyna przyjechała do nas z Ameryki i do dziś dobrze nam służy. Jednak wraz z rosnącą produkcją coraz częściej zdarzały się sytuacje, kiedy bazując tylko na tej jednej maszynie mieliśmy zatory w produkcji. Niestety, poszczególne etapy produkcji mogliśmy realizować tylko sekwencyjnie. Inwestycja w kolejną obrabiarkę była sposobem na to, aby umożliwić równoległe realizowanie niektórych procesów produkcyjnych oraz zwiększyć nasze moce przerobowe. Z racji swoich rozmiarów, wcześniej posiadana maszyna służy nam głównie do produkcji wielkich korpusów sprawdzianów i przyrządów, do których przykręcamy osprzęt produkowany obecnie na Robodrill-u.

Czyli nie pożegnał się Pan ze starą maszyną a jedynie rozwija swój park maszynowy?

Tak, tamta maszyna jest nie do zastąpienia w naszej działalności. Zakup Robodrilla miał na celu jej odciążenie. Założenie było takie, żeby drobnych detali, których jest bardzo dużo, nie wykonywać na wielkiej maszynie, bo to jest absolutnie niewydajne pod każdym względem. Ta maszyna jest duża, sztywna ale nie jest przystosowana do pracy z szybkimi posuwami. Dlatego zdecydowaliśmy się na zakup obrabiarki mniejszej, ale za to dużo szybszej.

Miał Pan już wcześniej do czynienia z marką FANUC?

Sama marka była mi znana, głównie z reklam, targów, na których czasem się pojawialiśmy czy branżowej prasy, którą śledzę dość uważnie. Jeśli chodzi o maszyny FANUC to jednak nie. Choć sterowanie CNC naszej pierwszej maszyny, też na f (śmiech) jest bardzo podobne do sterowania FANUC, bo jest chyba nawet zrobione na jego bazie. Nie da się ukryć, że sterowanie FANUC w naszej nowej maszynie jest bardziej przyjazne i nie tylko dla tego, że jest graficzne.

Co zdecydowało, że Pana wybór padł na rozwiązania FANUC?

Na początku braliśmy pod uwagę kilku producentów. Jednak po doprecyzowaniu kryteriów, które maszyna musiała spełnić, tak naprawdę faworyt był tylko jeden. Spośród innych ofert
o porównywalnych parametrach - jeśli chodzi o przestrzeń obróbczą czy szybkość pracy - ROBODRILL wyróżniał się kompaktową budową i małym ciężarem. 5 ton różnicy na korzyść FANUC-a to bardzo dużo, a w naszym przypadku to zasadnicza sprawa. Wybierając tę opcję mieliśmy gwarancję uzyskania interesujących nas parametrów, bez konieczności budowania specjalnych fundamentów. Innym atutem FANUC-a była również możliwość zintegrowania maszyny z robotem, tak aby pracowały pod jednym sterowaniem. 

A jak Pan ocenia dotychczasowe efekty pracy ROBODRILL-a?

Jestem bardzo zadowolony. Części wykonywane są bardzo szybko bez zbędnych strat czasu na ruchy dojazdowe oraz wymianę narzędzi. Dobór odpowiednich parametrów oraz możliwość chłodzenia przez wrzeciono zapewniają gładkie powierzchnie wyrobów. Należy też wspomnieć, że maszyna jest bardzo dokładna.

Czy dostrzega Pan inne korzyści?

Dzięki ROBODRILL-owi zyskaliśmy także inne, praktyczne udogodnienia. Na dotychczas posiadanej maszynie nie używaliśmy chłodziw, bo robimy tu obróbkę korpusów z materiałów kompozytowych na sucho, a to łączy się z koniecznością ciągłego czyszczenia maszyny i jej otoczenia. W ROBODRILL-u z uwagi na to, że obrabiarka jest wyposażona w system chłodzenia przez wrzeciono, standardowy system podawania chłodziwa, system spłukiwania wiórów oraz transporter wiórów, bardzo łatwo jest utrzymać maszynę w czystości. Naturalnie największą zaletą używania chłodziw jest brak tworzenia się narostu na frezach co pozwala nam zostawiać maszynę na dłużej bez nadzoru.

A do czego w takim razie potrzebny jest Panu robot, bo hali przecież nie sprząta?

Wszystko w swoim czasie (śmiech). Generalnie maszyny zintegrowane z robotem kupuje się do produkcji wielkoseryjnej, takie jest z reguły podejście przedsiębiorców chcących zwiększyć wydajność i ograniczyć koszty produkcji. Jednak my, jako firma, która w dużej mierze bazuje na produkcji prototypowej i małoseryjnej, automatyzując tylko załadunek i rozładunek maszyny nie moglibyśmy oczekiwać znaczących korzyści finansowych. O aplikacji zrobotyzowanej myślimy w zupełnie inny sposób, w szerszym kontekście edukacyjno – rozwojowym. Mówimy tu o własnym rozwoju i do tego właśnie chcemy również wykorzystać robota (od red. model LR Mate 200iD).

Podstawowym zadaniem robota jest oczywiście załadunek i rozładunek przedmiotów obrabianych. Robot będzie również wykorzystywany do celów demonstracyjnych przy nakładaniu szyb na budowane przez nas stanowisko do pomiaru szyb samochodowych. W zależności od wyniku pomiaru robot będzie dokonywał selekcji szyb na dobre i złe. W ten sposób chcemy pokazać naszym klientom, że jesteśmy w stanie robić znacznie więcej niż tylko sprawdziany czy inne przyrządy.

Czyli zakup nie wynikał z potrzeby chwili a pewnej wizji rozwoju?

Dokładnie tak. To jest nieuniknione, robotyzacja to konieczność a my jesteśmy zdania, że im wcześniej się wyedukujemy w tym kierunku i przetestujemy własne rozwiązania, tym łatwiej odnajdziemy się w przyszłości.

Czy zwiększone moce produkcyjne powodują, że szuka Pan obecnie nowych klientów?

Każdy nowy klient jest mile widziany, choć zleceń od dotychczasowych klientów  nam nie brakuje. Jak do tej pory wszystko dobrze się rozwija, klienci z którymi współpracujemy od lat, są z nas zadowoleni, w związku z tym skupiamy się na tym, aby „trzymać” jakość i cieszyć się ich zaufaniem.

Nie boi się Pan konkurencji?

I tak, i nie. W Polsce jest sporo firm które mają podobny profil produkcji oraz takich które mają potencjał do wykonywania sprawdzianów i przyrządów kontrolno - pomiarowych. Nie wszystkie jednak to robią, bo specjalizują się np. w produkcji form, tłoczników czy też innych narzędzi produkcyjnych, gdyż przez lata zgromadziły potrzebną wiedzę i doświadczenie w tym zakresie. Podobnie jest w przypadku naszej firmy. Dysponujemy wieloletnim doświadczeniem w tym co robimy i dlatego łatwo nam spełnić oczekiwania klientów doskonale rozumiejąc ich potrzeby, a nawet próbujemy je przewyższać proponując nowe, własne rozwiązania.

A Chińczycy Panu nie straszni?

Myślę, że nie, bo tu też mam już doświadczenie. Kilku klientów skuszonych atrakcyjną ceną przetestowało azjatyckie propozycje. Jednak bardzo szybko do nas wracało, z przekonaniem, że cena to jednak nie wszystko, bo liczy się przede wszystkim jakość. Mnie to cieszy, mimo, że z takimi powrotami wiąże się inny problem, a mianowicie krótki termin wykonania zlecenia aby nadrobić stracony czas. Ale radzimy sobie. W tej chwili produkujemy głównie na rynek polski, szwedzki, czeski czy włoski. Kilka dni temu dostałem e-mail od klienta ze Szwecji, który po naszej ostatniej dostawie sprawdzianów stwierdził, że są to najlepiej zaprojektowane i wykonane sprawdziany, jakie kiedykolwiek zakupił. To jest naprawdę budujące. W takim momencie jest raczej pewne, że jak się pojawi kolejne zlecenie to klient w celu zminimalizowania ryzyka będzie chciał realizować je u nas. Nie zmienia to jednak faktu, że rynek trzeba nieustannie obserwować.

Czy inwestycje w nowoczesne technologie miały wpływ na liczbę etatów?

Nie, zakup Robodrill-a nie miał na to wpływu. Poza mną pracują tu jeszcze dwie osoby. Przy produkcji zatrudniam jednego pracownika, natomiast druga osoba zajmuje się sprawami księgowymi i logistycznymi. To moja żona, która – podobnie jak ja - łączy wiele etatów. Zakup nowej maszyny był podyktowany koniecznością odciążenia posiadanej maszyny i nie miał na celu redukcji czy też zwiększenia liczy zatrudnionych. Dzięki szybkości ROBODRILL-a mamy spory zapas mocy produkcyjnych, stąd też pomysł by robota wykorzystać także do testowania autorskich pomysłów „po godzinach”.

Jak Pan ocenia wsparcie firmy FANUC po zakupie?

Jeśli chodzi o szkolenia FANUC to muszę przyznać, że otrzymaliśmy dobry, kompleksowy pakiet.
Doskonale znamy obróbkę CNC, dlatego nie potrzebujemy szkolenia od podstaw, ale gdy pojawia się nowe sterowanie, sonda pomiarowa czy też współpraca maszyny z robotem, to potrzebujemy oczywiście wprowadzenia do tematu i wsparcia producenta, żebyśmy mogli spokojnie wystartować. W przypadku ROBODRILL-a udało się to bardzo sprawnie wykonać, więc jestem zadowolony. Natomiast, jeśli chodzi o serwis, to jeszcze nie mieliśmy potrzeby z niego korzystać i mam nadzieję, że poza przeglądami okresowymi tak pozostanie.

Jest Pan już może w stanie wyrazić korzyści z tej inwestycji w konkretnych liczbach?

Na to jest jeszcze za wcześnie. Poza tym trudno będzie to wyrazić w konkretnych liczbach, bo maszyna nie produkuje gotowego wyrobu. U nas to jest jedynie element większej całości, więc dopóki ogólny bilans wychodzi na plus to jest dobrze i nic więcej mnie tu nie interesuje. Nie widzę też powodu, żeby się nad tym rozdrabniać. Oczywiście, gdybyśmy wcześniej pracowali na konwencjonalnych obrabiarkach to byłoby widać kolosalną różnicę. Z pewnością dużo wyższa wydajność jest widoczna, bo jest to maszyna dużo szybsza niż ta dotychczasowa. Jednak przy dwóch osobach na produkcji, musimy koncentrować się na zupełnie innych rzeczach niż liczenie np. wydajności.

Musiał Pan ponieść dodatkowe koszty związane z zakupem aplikacji FANUC?

Dodatkowe inwestycje to zakup nowego postprocesora do już posiadanego programu CAM. Rozbudowaliśmy też funkcjonalność maszyny poprzez zakup opcji DATA SERVER, dodatkowej pamięci oraz programu TRANSFER TOOL do przesyłania programów obróbczych do maszyny za pomocą sieci Ethernet. Te dodatkowe opcje wynikały z naszej specyfiki, tj. produkcji jednostkowej i małoseryjnej, czyli potrzeby przechowywania na maszynie oraz przesyłania do maszyny dużej liczby programów.

A co powiedziałby Pan wszystkim tym, którzy dopiero chcą zacząć przygodę z nowymi technologiami?

Warto iść w tą stronę. Uważam, że robotyzacja i automatyzacja to nieunikniona przyszłość. Coraz łatwiej wyobrazić sobie świat w którym proste, powtarzalne prace są wykonywane bez udziału ludzi. Możemy już spotkać bezobsługowe kasy w marketach, w pełni zautomatyzowane i zrobotyzowane linie produkcyjne. Coraz częściej docierają do nas nowinki o kolejnych zastosowaniach dla dronów. Dlatego tak ważna jest edukacja, szczególnie młodych ludzi, którzy dzisiaj często nieświadomie podejmują decyzję czy w przyszłości znajdą się w grupie ludzi, którzy będą nadzorować i programować roboty, czy też w grupie ludzi zastąpionych przez roboty.

Na pewno jest tu szerokie pole do popisu dla państwa.

Zapewne, ale państwo na siłę z nikogo nie zrobi np. programisty. Mówi się, co prawda o przeznaczeniu dużych pieniędzy na odbudowanie szkolnictwa zawodowego i technicznego, bo w końcu zauważono, że dzisiaj nie da się na rynku znaleźć tokarza czy frezera, a na takie specjalizacje jest duże zapotrzebowanie. Ktoś te nowoczesne technologie musi obsługiwać, jeśli jako kraj chcemy konkurować na świecie.

I zupełnie na koniec, czy jest Pan zadowolony z momentu, w którym się Pan znajduje biznesowo?

 Jak na razie, to bardzo. Życzyłbym sobie, aby było tak dalej.

Ja również życzę dalszego powodzenia i dziękuję za rozmowę.