Na czym polega ta wyjątkowa odporność na warunki atmosferyczne?

Nasze produkty to lampy zewnętrzne. Muszą być zrobione z dokładnością w mikronach, ponieważ walczymy o zabezpieczenie ich przed wodą i pyłem, a ponieważ naszym głównym odbiorcą są kraje skandynawskie i Rosja – także mrozem. I to się udaje. Gwarantujemy w przypadku aluminium 25 lat bez korozji. Prawie nikt w Europie nie może dać więcej.

Co konkretnie robią Państwo na Robodrillach?

Dysponujemy trzema Robodrille`ami. Dwa obsługują bieżącą produkcję i obrabiają małe części do lamp ogrodowych. Chodzi o precyzyjne wiercenie, gwintowanie i frezowanie. Teoretycznie moglibyśmy te elementy odlewać, ale nasze lampy nie mogą kosztować tyle, co samochody.
A wszystko trzeba robić zgodnie z rachunkiem ekonomicznym.

Trzeci Robodrill pracuje w narzędziowni, gdzie produkuje się formy odlewnicze. To centrum wysokoobrotowe, z 24 tys. obrotów na minutę, które służy do ich wykańczania i wytwarzania elektrod do elektrodrążarek.

Na Państwa stronie internetowej można przeczytać, że wykonujecie swoje produkty nawet ze świerku syberyjskiego. Ale przecież nie wykorzystujecie do jego obróbki Robodrilli…

Robodrille wykorzystujemy do pracy na aluminium. Nie możemy na jednej maszynie obrabiać
i aluminium, i stali, i drewna. Dlatego drewno obrabiamy już poza firmą. To jednak wyjątek. Prawie wszystko robimy na miejscu. Nie ma takiej firmy w na naszym kraju, a bardzo mało jest na świecie, które by tak postępowały. Od wprowadzenia firmy do Polski 20 lat temu, mamy własną lakiernię proszkową, galwanizernię, oczyszczalnię powietrza i ścieków, co bardzo ważne, bo korzystamy ze szkodliwych środków, jak chrom, własną ocynkownię ogniową z najmniejszym używanym na świecie piecem do tego procesu, własną wysokociśnieniową odlewnię aluminium czy wydział praz mechanicznych i hydraulicznych z krajalnią blachy. Mało kogo na to stać.

Ale my nie możemy tego zlecać na zewnątrz ze względu na wymogi jakościowe. Tłoczenie lamp jest trudniejsze niż tłoczenie karoserii samochodowych ze względu na bardzo małe profile. Gdybyśmy mieli jeszcze hutę szkła, bylibyśmy całkowicie niezależną firmą, ale to wyglądałoby na firmę z czasów komuny. Wysokie wymagania stawia nam klimat. Aby nasze lampy nie korodowały i były należycie zabezpieczone przed wodą i pyłem, musimy mieć wszystko pod kontrolą.

Dlaczego kupiliście Robodrille?

Zdecydowała korzystna relacja ceny do jakości, bezawaryjność, niezawodność, krótkie czasy wymiany narzędzi i profesjonalny serwis.

Po jakim czasie maszyna się zwraca.

Trzeba założyć okres 3-4 lat. Pracujemy w układzie: dwie maszyny pracują na dwie zmiany i na każdej obsługuje je jeden człowiek. Robodrille są ustawione twarzą do siebie, operator ładuje na paletę elementy do obróbki, wkłada je, blokuje i włącza maszynę. Potem podchodzi do drugiej i robi to samo. Wcześniej mieliśmy półautomatyczne maszyny gwinciarskie. Jeden Robodrill zastępuje dwie, trzy osoby, w zależności od skomplikowania zadania.

Co się stało z tą „nadwyżką” pracowników?

Przeszli do innych zadań, np. obróbki ręcznej. Są elementy, gdzie po pracy na Robodrillu, trzeba coś jeszcze doszlifować i dopolerować. Przyjęliśmy też nowych ludzi do narzędziowni. Nowe maszyny oznaczają wzrost zatrudnienia, a nie spadek. I tak było u nas.

Na ile wzrosła wydajność i szybkość pracy?

Biorąc pod uwagę szybkość moich pracowników, to nowoczesne maszyny wcale nie są szybsze. Ale nie o to chodzi. Nie zwracamy aż takiej uwagi na to, ile wyprodukujemy, tylko jak. Robodrill wykonuje swoje zadania dużo lepiej i precyzyjniej. Gwinty są powtarzalne, odległości odpowiednie. Wcześniej mieliśmy dużo więcej kasacji miesięcznie. Źle zrobione gwinty, zła obróbka i dany element jest do wyrzucenia na złom. Po prostu maszyna nie psuje tak, jak ludzie. Nie wszystkie elementy da się naprawić. Nie opłaca się spawać i robić od nowa.

Korzystacie ze środków unijnych przy modernizacji parku maszynowego?

Do niedawna finansowaliśmy zakupy środkami własnymi, ale ostatnio udało się nam uzyskać kilka dotacji unijnych. W większości poszły one na nowoczesne środki do produkcji, m.in. Robodrille. Dotacje sięgają od 15 do 60 proc. inwestycji. Można jednorazowo uzyskać maksymalnie 4 mln zł.

Gdzie sprzedajecie swoje produkty?

80 proc. eksportujemy, z czego połowa trafia do Skandynawii, czyli w pewnym sensie rynek macierzysty, bo w 100 proc. jesteśmy firmą norweską. Sporo sprzedajemy też do Europy Zachodniej oraz do Rosji.

Jakie macie plany rozwoju?

Chcemy utrzymać szybkie tempo rozwoju. Wymuszają je na nas klienci. Nasze oprawy do lamp postrzegane są w Europie, jako bezawaryjne i nowatorskie. W związku ze wzrostem produkcji będziemy instalować nowe maszyny odlewnicze w wydziale odlewni. Mamy już dwie, a docelowo ma ich być osiem. Dodatkowo  zamówiliśmy cztery nowe Robodrille. Zasilą nasz park maszynowy za 5-6 miesięcy.

Kryzys was nie dotknął?

Paradoksalnie nam pomógł. Najgorszy kryzys, czyli lata 2008 i 2009, wiązał się z gwałtownym osłabieniem złotego, nawet do 4,8 zł za euro, a ponieważ jesteśmy głównie eksporterem, przyniósł nam czas najlepszej finansowej prosperity.

Teraz również naszym największym problemem jest to, że produkcja nie nadąża za zamówieniami. Dlatego musieliśmy niedawno wybudować duży magazyn na wyroby gotowe na 1400 palet. W ten sposób zabezpieczyliśmy produkcję w czasie zimy, gdy popyt jest dużo mniejszy, bo wiadomo, wtedy mniej instaluje się lamp zewnętrznych. Nasze obroty, co roku rosną o minimum 15 proc., choć
w ubiegłym roku było to nawet 30 proc.

Tyle, że teraz Chińczycy zaczynają rządzić na rynku oświetlenia.

Nie boimy się Chińczyków. To jak z samochodami. Nie ten segment, nie ta jakość – jeden klient kupuje fiata pandę inny mercedesa.