Na rynku są Państwo obecni od 1958r. To już ponad 50 lat…

Rzeczywiście na rynku działamy już ponad pół wieku, a w związku z tym można nas już chyba nazwać branżowymi dinozaurami. Ale takimi, co to nie wyginęły tylko działają i na rynku radzą sobie coraz lepiej. Nasze doświadczenie pozwoliło nam przetrwać a technologia pomaga rozwijać się dalej
i spokojniej patrzeć w przyszłość.  

Jak wyglądały początki Państwa działalności w „zamierzchłej przeszłości”?

Rozwój naszej firmy początkowo był niepozorny. Jesteśmy firmą rodzinną, która zajmowała się produkcją części zamiennych do urządzeń cukrowniczych, poligraficznych i maszyn górniczych. Działalność firmy była oczywiście powiązana z naszym lokalnym rynkiem, który zaczął się intensywnie rozwijać po II Wojnie Światowej i aż do początku lat 90. był prężnym ośrodkiem przemysłowym,
w którym funkcjonowały wielkie zakłady produkcyjne związane z przemysłem maszynowym, transportowym, elektrotechnicznym, włókienniczym, odlewniczym i wielu innymi. Właśnie te zakłady z racji prowadzonej produkcji potrzebowały części zamiennych, które w maszynach stale się zużywają.  A my umieliśmy je wytworzyć i dostarczyć do odbiorców na czas.

Trochę przypomina to sytuację rzemieślnika pracującego na potrzeby rozwijającego się w Polsce przemysłu?

Tak, myślę, że to jest dobre określenie. Większość naszych produktów powstawała wówczas na obrabiarkach konwencjonalnych – zajmowaliśmy się toczeniem, frezowaniem, wytaczaniem, – ale
z uwagi na ograniczone możliwości tej obróbki w dalszych fazach procesu konieczne było ręczne dopracowanie detali np. ich szlifowanie czy polerowanie, tak, aby parametry odpowiadały potrzebom klientów. Te procesy są bardzo żmudne, dlatego wszystko to wymagało sporo energii oraz czasu.

Może Pan powiedzieć, jakie to były konkretnie rzeczy?

Jak na tamte czasy dość skomplikowane detale, a jednocześnie bardzo istotne z punktu widzenia rozwijającego się przemysłu. Były to, bowiem części zamienne do ważnych elementów maszyn, decydujące o możliwości ich płynnej eksploatacji np. elementy kombajnów górniczych, na których opierało się wydobycie węgla w polskich kopalniach. Kombajny były na licencji austriackiej i części do nich były bardzo drogie. Wykorzystując to rozpoczęliśmy produkcję tych części w ramach antyimportu. 

Wspomniał Pan o obrabiarkach konwencjonalnych, czy dziś jeszcze Państwo z nich korzystają?

Maszyny konwencjonalne nadal są w naszym zakładzie, jednak z uwagi na wspomniane wyżej ograniczenia w zakresie obróbki, pracy dla nich jest coraz mniej. Krótko mówiąc, realizujemy na nich tylko mniej wymagające zadania, zarówno pod względem parametrów jak gładkość powierzchni czy powtarzalność oraz czasów obróbki. Wiadomo, że detale, które muszą być wyprodukowane powtarzalnie i w dużych seriach nie trafiają na te maszyny.

Rozumiem, że poza maszynami konwencjonalnymi posiadają Państwo także inne maszyny?

Zgadza się. Od trzech lat w naszym zakładzie pracują również obrabiarki numeryczne, które wspierają nas w tych bardziej wymagających zadaniach. Są to maszyny tzw. nowej generacji, oferujące zupełnie inne możliwości w zakresie precyzji, powtarzalności czy czasów obróbki. Mamy trzy maszyny stworzone przez dwóch różnych producentów.

Czy tylko parametry były powodem pojawienia się u Państwa obrabiarek CNC?

Dziś praktycznie wszędzie obowiązuje hasło „klient nasz pan”. A w sektorze produkcji najważniejsza jest umiejętność dostosowania się do aktualnych potrzeb rynku. Szczególnie ważne jest to w naszej branży maszynowej, w której to klienci dyktują wymagania, terminy realizacji a w pewien sposób także i ceny produktów. Nie da się ukryć, że to wszystko sprawia, że zawężają się normy, w których musimy się mieścić a jednocześnie rośnie presja konkurencyjna. Nam zależy na stałym rozwoju, dlatego musiał przyjść taki moment, że i w naszej hali produkcyjnej stanęły numeryki.

Jakie korzyści przyniósł Państwu zakup nowych maszyn CNC?

Inwestycje w technologię CNC pozwoliły nam przede wszystkim otworzyć się na nowe rynki, zdobyć większych i lepszych kontrahentów, którzy oczywiście są bardziej wymagający, ale jednocześnie bardziej przyszłościowi i dochodowi. Dzięki maszynom nie działamy już tylko na rynku lokalnym, ale mamy możliwość produkowania za granicę. Dziś są to głównie dwa rynki – niemiecki oraz norweski. Nie da się ukryć, że wraz z pojawieniem się maszyn i szerszych możliwości, poprawił się także nasz wizerunek w branży. Dziś nie musimy przekonywać np. producentów z najbardziej wymagających sektorów tj. branża motoryzacyjna, że jesteśmy w stanie zrealizować zlecenie. Nasz park maszynowy, złożony z renomowanych marek mówi sam za siebie.

Pana zdaniem nowoczesne maszyny wystarczą, aby przyciągać Klientów?

Same maszyny może nie, ponieważ o wiarygodności firmy, takiej jak nasza, oprócz maszyn świadczy także wysoki poziom kontroli wewnętrznych (3D), które wykluczają ryzyko, że poza zakład wydostanie się choćby jeden wadliwy element oraz wieloletnie doświadczenie w branży. Bez kompetentnych pracowników, nie bylibyśmy w stanie używać tych maszyn, tak, aby rzeczywiście pomagały nam robić wielkie rzeczy. Ale to, że w zakładzie są takie maszyny, na pewno wiele nam ułatwia.

Czy w historii firmy zdarzyło się, że to właśnie zakup maszyny CNC stał się główną przyczyną podpisania dobrego kontraktu?

Można powiedzieć, że to klient wymógł na nas taką inwestycję. W nasz najnowszy nabytek, czyli centrum obróbcze FANUC ROBODRILL zainwestowaliśmy właśnie po to, aby zdobyć klienta, dla którego chcieliśmy pracować. Mam tu na myśli firmę, która jest znaczącym dostawcą elementów dla zachodnich i polskich wiodących firm przemysłu motoryzacyjnego (Valeo, Pierburg, TRW, Ficomirrors, Hutchinson, Gates, Quaprotek). Z uwagi na niezwykle wyśrubowane wymogi, jeśli chodzi o detale nasz klient nie współpracuje z poddostawcami, którzy jeszcze nie zainwestowali w nowoczesne technologie. Wynika to z ich ogromnego doświadczenia na rynku, a także wiedzy na temat możliwości, jakie oferują nowoczesne obrabiarki. Firma ma u siebie dwa ROBODRILL-e, które używa, na co dzień. Na bazie tych doświadczeń jest w stanie oszacować jakość i czas realizacji zlecenia. Zlecając produkcję poddostawcom, którzy posiadają takie maszyny, już na starcie może przewidzieć czy poradzą sobie oni ze zleceniem. Ponieważ w branży motoryzacyjnej liczy się dziś tylko precyzja
i powtarzalność, interesuje ich tylko najwyższa jakość.  Maszyny marki FANUC są traktowane tutaj jako swego rodzaju przepustka. Podwykonawca, który je ma, jest brany pod uwagę, a ten który jeszcze nie ma, musi się najpierw w nie wyposażyć.

Uważa Pan, że zasada „klient nasz pan” dobrze wpływa na polskich producentów?

Taki jest dziś rynek, o kontrakty jest trudno, więc i podejście do potrzeb klientów musi się zmieniać.
Patrząc jednak z szerszej perspektywy należy dostrzec fakt, że takie wymogi mobilizują firmy do poprawiania swoich standardów, inwestycji w nowe maszyny i poszerzanie możliwości.  Ogólnie sumuje się to do lepszego poziomu funkcjonowania całej polskiej produkcji, a także lepszego wizerunku Polski zagranicą. Czy nie na tym nam dziś najbardziej zależy? A jeśli chodzi o nas to absolutnie nie żałujemy tej decyzji. Jak wspomniałem wcześniej przyniosło nam to wiele korzyści
i otworzyło nowe możliwości, wręcz przysłowiowe „okno na świat”.

Zatrzymajmy się na chwilę przy ROBODRILL-u i pomówmy o jego zadaniach i możliwościach technicznych.

Na FANUC-u uruchomiliśmy produkcję elementów do pomp oleju, które docelowo są montowane
w samochodach marki Audi. Maszyna pracuje już 1,5 roku i trzeba przyznać, że robi to doskonale. Porównując ją z naszą drugą maszyną można śmiało powiedzieć, że, mimo, że FANUC ma mniejszy stożek (od red. stożek wrzeciona BT30 Big Plus) to jest mocniejszy, szybszy i bardziej precyzyjny.

Jak produkcja na tej maszynie wygląda, na co dzień?

W zakładzie prowadzimy obecnie dwa rodzaje produkcji - masową i małoseryjną. Ta pierwsza odbywa się głównie na ROBODRILL-u, gdzie powstają małe detale. Obrabiamy aluminium, stal, brąz, tytan, stal nierdzewną - maszyna ze wszystkimi materiałami radzi sobie bez problemu. Czas obróbki jednego detalu wynosi tu ok. 15 sekund, w porównaniu do obrabiarki konwencjonalnej jest to po prostu przepaść. ROBODRILL pozwolił nam nie tylko skrócić czas obróbki, ale dodatkowo ominąć 2 – 3 mocowania. Dzięki temu, że maszyna jest wyposażona w czwartą oś, pracownik nie musi kilka razy wkładać, obracać i wykładać detalu. Wkłada materiał i wyjmuje gotowy detal. Ograniczenie tych czynności powoduje, że na jednym detalu oszczędzamy 2 – 3 minuty, w efekcie nasza produkcja staje się tańsza, mimo, że generalnie jej koszty systematycznie rosną.

Czy jest Pan zadowolony z możliwości ROBODRILL-a?

Muszę powiedzieć, że jestem mile zaskoczony. Narzędzia, na których ta maszyna teoretycznie nie powinna iść – idą, co ciekawe, idą znacznie lepiej niż na podobnych, dobrych maszynach niemieckiej produkcji, które jednak potrafią odmówić posłuszeństwa.

Czy ROBODRILL kiedykolwiek odmówił współpracy?

Jak dotąd nie było takiej sytuacji. Ze wszystkim radzi sobie bez zarzutu. Wiadomo, że kupując taką maszynę trzeba wiedzieć, do czego ma ona służyć, jeśli ktoś np. najpierw ją sobie kupi, a potem wpadnie na pomysł żeby frezować na niej szyny kolejowe to może napotkać kłopoty.  Ale jeśli się wie, co i do czego się kupuje to jest to świetny wybór. Mnie maszyna wręcz pozytywnie zaskoczyła. Śpię spokojnie, tym bardziej, że od inżynierów polskiego FANUC-a dostałem gwarancję, że jak zdarzy się przestój to otrzymam nową maszynę (śmiech).

Jak oceniłby Pan ROBODRILL-a na tle konkurencji z punktu widzenia firmy, takiej jak Państwa?

Jeśli chodzi o parametry istotne z naszego punktu widzenia, to na pewno wygrywa szybkimi dojazdami, szybkością wymiany narzędzi, a także małą wagą, mimo stosunkowo dużej sztywności konstrukcji. To, co dodatkowo warto podkreślić, to fakt, że ROBODRILL w porównaniu do maszyn konkurencyjnych zbliżonych cenowo, jest oferowany ze znacznie lepszym wyposażeniem. Jest w nim czwarta oś, podłączenie pod robota, dodatkowe drzwi czy sondy pomiarowe. Wszystkie te elementy są dla nas bardzo cenne.  Niestety nie są dostępne u innych producentów, którzy oferowali „gołe” maszyny.

Skąd miał Pan wiedzę na temat firmy FANUC zanim kupili Państwo maszynę tej marki?

Jako osoba od lat związana z branżą często bywam na targach. To właśnie w Poznaniu miałem okazję po raz pierwszy przyjrzeć się FANUC-owi, dowiedzieć się o jego możliwościach, parametrach a przede wszystkim poznać ofertę cenową. Niestety, w czasie kiedy decydowaliśmy się na zakup w naszej okolicy nie było nikogo, kto miałby taką maszynę uruchomioną w zakładzie i nie miałem okazji przyjrzeć się jej na produkcji. Później okazało się, że to my wyznaczyliśmy pewien trend. Producenci w naszym regionie zaczęli inwestować w te rozwiązania, a my staliśmy się przykładem na podstawie którego inni mogli oceniać swoje potencjalne korzyści.

Czy w momencie uruchomienia aplikacji potrzebował Pan wsparcia FANUC-a?

Oczywiście korzystaliśmy ze szkoleń, oferowanych przez polski oddział firmy FANUC. Muszę przyznać, że jako osoba od lat związana z produkcją, posiadająca wiedzę techniczną i łatwość dogadania się
z inżynierami, dowiedziałem się rzeczy, których wcześniej nie wiedziałem. Wiedza inżynierów FANUC jest naprawdę dobra i rozległa. Poza tym można liczyć na ich wsparcie w poszukiwaniu rozwiązań problemów. Mnie tak właśnie praktycznie od ręki doradzili.

Państwa przygoda z technologią CNC już trwa, czy nie martwi to pracowników, od lat zatrudnionych w Państwa zakładzie?

Nie, absolutnie nie, w naszym przypadku wręcz brakuje ludzi. Jesteśmy żywym dowodem na to, że automatyzacja produkcji nie ogranicza etatów, a wręcz przeciwnie rodzi coraz większe zapotrzebowanie na ręce do pracy.

A co się stało z pracownikami, którzy pracowali przy maszynach konwencjonalnych?

Młodsi przeszli na numeryki, a starsi zostali na manualnych. U nas potrzebni są wszyscy i młodzi i ci starsi, bardziej doświadczeni. Nowe maszyny zwiększyły skalę działania firmy, automatycznie przyniosły wzrost obrotów, a to zwiększyło zapotrzebowanie na etaty – zarówno na produkcji, jak i w biurze.

Czy myślą Państwo o kolejnych inwestycjach?

Zdecydowanie tak. Mamy już nawet przygotowane miejsce w hali na bliźniaczą maszynę. Co prawda nie nastawiamy się obecnie na poszukiwanie klientów z nowych branż. Można powiedzieć, że dzięki maszynom, które zakupiliśmy, już zrealizowaliśmy nasze strategiczne plany. Jednak naszych klientów obsługujemy od przysłowiowego „a do, z”, więc inwestując w nowe technologie staramy się jeszcze lepiej dostosować do potrzeb naszych obecnych odbiorców.

Co poradziłby Pan firmom, które nie mają jeszcze technologii numerycznych?

Myślę, że tych firm to już nie ma na rynku. W przypadku firm, które robią choćby średnioseryjną produkcję, inwestycja w nowoczesne maszyny z miejsca powoduje przynajmniej 50 proc. wzrost szybkości produkcji, co automatycznie przekłada się na 50 proc. wzrost wartości każdej roboczogodziny. W czasach, kiedy tak ważne są koszty, ma to kolosalne znaczenie. Dodatkowo,
w przypadku takiej inwestycji o kolejne 50 proc. wzrasta przerób, a więc w sumie inwestycja gwarantuje 100 proc. wzrost. Proszę pamiętać, że w naszej branży, gdzie wymogi w zakresie precyzji obróbki są tak duże, ogromną część kosztów pożerają wszelkiego rodzaju kontrole jakości. Musimy wzmacniać swoją przewagę konkurencyjną i stale szukać przestrzeni do oszczędzania. Moim zdaniem jest ona właśnie w ramach samej obróbki – można oszczędzać na szybkości (np. skracając czas wymiany narzędzia, dojazdy, etc.) - FANUC w tym momencie okazuje się rewelacyjnym rozwiązaniem.

Dziękuję za rozmowę.